在鋼結(jié)構(gòu)加工車間中，六個關(guān)鍵步驟是至關(guān)重要的。材料準備是基礎(chǔ)，包括選擇合適的鋼材和進行必要的預處理。設(shè)計階段涉及制定詳細的施工計劃，確保結(jié)構(gòu)的安全性和功能性。切割與成形是關(guān)鍵的制造過程，通過精確的切割和成型技術(shù)來形成所需的結(jié)構(gòu)部件。組裝是將各部分連接在一起的過程，需要精確的焊接和緊固件安裝技術(shù)以保證結(jié)構(gòu)的完整性。之后，檢驗是確保所有組件滿足設(shè)計和安全標準的重要環(huán)節(jié)。涂裝處理為鋼結(jié)構(gòu)提供保護層，并增強其美觀性。這些步驟共同構(gòu)成了鋼結(jié)構(gòu)加工的完整流程，每一步都對最終產(chǎn)品的質(zhì)量有著直接影響。

鋼結(jié)構(gòu)加工車間的六個步驟

一、選材

選材需要按設(shè)計圖紙和業(yè)主要求，選購鋼材、連接件、涂料等。鋼材需要滿足多項要求：

• 力學指標：結(jié)構(gòu)用鋼的力學指標包括屈服點、抗拉強度、延伸率、低溫沖擊韌性（僅在結(jié)構(gòu)可能處于低溫環(huán)境下工作時才要檢驗），這些指標應符合《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》的要求，測定須符合《鋼材力學及工藝性能試驗取樣規(guī)定》(GB2975 - 82) 。
• 化學成分：與鋼材的可加工性、韌性、耐久性等有關(guān)，其中主要是碳的含量，合金元素的含量及硫、磷等雜質(zhì)元素的限制含量應符合規(guī)范(GB222 - 84)要求。
• 工藝性能：工藝性能主要包括可焊性和加工性能。可焊性與含碳量或碳當量（低合金鋼）有關(guān)，可用可焊性試驗鑒定；加工性能則通過冷彎試驗來確定（按GB232 - 88為標準）。
• 幾何尺寸偏差：鋼材（鋼板、型鋼、圓鋼、鋼管）的外形尺寸與理論尺寸的偏差必須在允許范圍內(nèi)。
• 鋼材外形缺陷：鋼材表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、褶皺、夾雜和壓入的氧化鐵皮。另外，當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。

二、放樣

1. 放樣準備
   • 放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互連接的幾何尺寸和連接是否存在不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設(shè)計單位簽具設(shè)計變更文件，不得擅自修改。
   • 放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)法定計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用的鋼尺相核對。丈量尺寸，應分段迭加，不得分段測量后相加累計全長。
   • 放樣應在平整的放樣臺上進行。
2. 樣桿、樣板制作（若需要）
   • 凡放大樣的構(gòu)件，應以1:1的比例放出實樣；當構(gòu)件零件比較大難以制作樣桿、樣板時，可以繪制下料圖。樣桿、樣板的材料必須平直；如有彎曲，必須在使用前予以矯正。
   • 制作時，應按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心標記，并按工藝要求預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標注有關(guān)符號。
3. 放樣檢查
   • 放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。樣桿、樣板應按零件號及規(guī)格分類存放保存。

三、號料

1. 號料準備
   • 號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號。當供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。
2. 材料檢查與處理
   • 號料時，復核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。
   • 凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。
3. 余量預留與標記
   • 根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。
   • 因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接焊接、矯正后加工眼孔。
   • 相同規(guī)格較多，形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的正確性。
   • 按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其它有關(guān)標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。
4. 號料檢查
   • 下料完成后，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。

四、切割

1. 切割方法選擇
   • 根據(jù)工程結(jié)構(gòu)要求，構(gòu)件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。鋼材的切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。
2. 不同切割方式的要求
   • 機械切割：使用機械力（剪切、鋸割、磨削）切割，相應的機械有剪板機、鋸床、砂輪機等，較適合于厚度在12 - 16mm以下鋼板或型材的直線性切割。
   • 氣割：使用氧 - 乙炔、丙烷、液化石油氣等火焰加熱融化金屬，并用壓縮空氣吹去融蝕的金屬液，從而使金屬割離，適合于曲線切割和多頭切割。氣割后要清除熔渣、飛濺物，檢查氣割的構(gòu)件的質(zhì)量，切割面不得有裂紋、夾渣、分層和大于1mm缺損，并做好質(zhì)量記錄。
   • 剪切或剪斷：
     • 剪切或剪斷的邊緣必要時，應加工整光，相關(guān)接觸部分不得產(chǎn)生歪曲。
     • 對主要受靜載荷的構(gòu)件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工；對受動載荷的構(gòu)件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。
     • 剪切板時一般的工藝規(guī)定：剪切前必須檢查核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求；切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺；剪切的構(gòu)件，其剪切線與號料線的允許偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于0.05mm。

五、焊接

1. 焊接人員要求
   • 焊接技術(shù)工必須持證上崗。
2. 焊接方法
   • 可采用自動焊接和人工焊接。其中人工焊為全部用人工操作的電弧焊，工效低，質(zhì)量靠自己，穩(wěn)定性差，但靈活，適于較短而復雜的焊縫或工地焊；埋弧自動焊焊接時電弧埋在粉狀焊劑下面，由機械自動撒焊劑并送出移動焊絲，適用于較長焊縫；氣體保護焊用CO2或氬氣等保護電弧焊熔化的金屬，其焊絲和氣體的送出均為自動，僅需手工移動焊槍。

六、除銹與涂裝

1. 除銹
   • 可采用拋丸除銹的方法，拋丸將粒徑為0.8 - 2.0mm的鋼丸經(jīng)拋射機葉輪中心吸入，在葉輪尖定向高速拋出，射向需要作防銹處理的鋼結(jié)構(gòu)表面，達到機械除銹的目的。這種方法除銹效率高，費用低，污染少。
2. 涂裝
   • 按照設(shè)計要求對鋼結(jié)構(gòu)進行涂裝，之前需要做好表面處理，保證涂裝效果和鋼結(jié)構(gòu)的防腐性能等。（搜索結(jié)果未詳細提及涂裝步驟中的更多內(nèi)容，可根據(jù)實際工程要求和相關(guān)規(guī)范進行操作）

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